27.82万
车间依照沃尔沃全球质量标准进行设计建造，整线集成了柔性化生产，同步物流配送系统，扭矩自动监测报警系统等一系列国高柔性的生产制造工艺和生产质量保证系统，可实现多车型共线生产。
同时，大量采用电动工具进行装配，车间的噪音水平得到极大程度的降低。车间助力手及平衡吊共计48 个，实现了所有重物提取均有助力设备进行辅助，可以进一步提高效率。
特别是涉及车辆安全和功能的拧紧操作，使用的是Volvo与Atlas联合开发的 SJC扭矩防错系统。此系统具备实时扭矩上传、防错声光提示和防呆停线报警的功能，为满足车间高柔性、高节拍、高质量生产的有序运行，提供了保障。
在整车总装过程中，采用了VCATS技术实现车辆电控系统的数据下载、检测和故障诊断，以测试各模块的工作状况，发现故障及时排除，保证车辆下线后，电控系统能够精确稳定地运行，合格出厂。
IT系统通过6大模块组成，通过MES制造执行系统、LES（物流执行系统）、VCATS（车辆设置和测试系统）等多项系统的集成，实现了自主控制。
同时，可以将生产过程中的每个环节数据进行实时上传与保存，实现流程可视化，过程可追溯，给予每一个零件可跟踪性。监视生产过程，一旦发现安装错误，会自动报警并推荐一些矫正问题的措施，可以通过车间显示器看到实时的订单状态、设备状态等，保证批量生产后，生产过程更加有序。
检测内容包括四轮定位，大灯检测，侧滑，转鼓测试，驾驶员辅助系统以及雨淋测试等。质量工作人员将对整车整体质量性能进行严苛的评估，只有检测合格的车辆才会被安排上市销售。
写在最后：新车的质量一直是消费者最关注的一点，而一座出色的工厂，则是生产出优秀产品的必要条件。这次参观后，编辑对张家口工厂的现代化水平，高新技术的应用，还有良好的工作氛围、环境和企业文化都有所了解，这也让我对领克未来的新车有着更多的信心和期待。
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